Validierung: Ihre Fragen beantwortet

Der Artikel wurde in Medical Device Technology, Advanstar Communications, Dezember 2001 veröffentlicht.

Validierung wird oft als ein komplexer Prozess angesehen, der in der Durchführung mühsam ist. In diesem Artikel werden empfohlene Validierungstechniken beschrieben und Antworten auf oft gestellte Fragen gegeben, nämlich wie Maschinen und Prozesse zu validieren sind.

F: Was bedeutet Validierung?
A: Die Medicines Control Agency (Medizinische Aufsichtsbehörde), Autor von "The Rules and Guidance for Pharmaceutical Manufacturers & Distributors (Regeln und Rat für pharmazeutische Hersteller und Verteilungsfirmen),"1 definiert Validierung wie folgt: "Das Vorgehen, in Übereinstimmung mit guten Herstellungspraktiken zu beweisen, dass Maschinen oder Vorgänge wie angegeben unter allen Bedingungen funktionieren." Einfacher gesagt bedeutet dies: Sie beweisen, dass das, was Sie erwarten, auch tatsächlich eintrifft und das immer.

F: Was bedeutet Validierung für die medizinische Geräteindustrie?
A: In dieser Industrie sind die Hersteller verpflichtet, durch Validierung des Vorganges oder der Maschine zu beweisen, dass sie keinerlei kritische Defekte erzielen.

F: Wie beweise ich, dass ich kritische Defekte produziere?
A: Die Firmen versuchen dies oft durch die Stichprobenmethode unter Verwendung des Konzeptes des "akzeptablen Qualitätsniveaus".

Aber was bedeutet akzeptables Qualitätsniveau für ein medizinisches Gerät oder ein steriles operatives Implantat? Jede messbare Defekthöhe ist für medizinische Produkte indiskutabel, da das Ergebnis offensichtlich defekte Produkte auf dem Markt bedeuten würde. Null-Defekte können nur durch Kontrolle des Prozesses erreicht werden und der Vorgang der Validierung ist die Erstellung dokumentierten Beweismaterials, dass der Vorgang kontrolliert wird.

Ein nachweislich robustes System benötigt die absolute Kontrolle über die Prozessvariablen. Im Falle einer Heißsiegelmaschine bestehen diese Variablen aus Temperatur, Druck und Zeit, die es einem Bediener ermöglichen, die Versiegelung eines Päckchens zu steuern sowie die Siegelstärke, die produziert wird.

Absolute Kontrolle über Temperatur und Zeit zu haben und in der Lage zu sein, den Druck zu kontrollieren und zu wiederholen, ist die einzige Weise, wie man ein robustes System garantieren kann und hierdurch keinerlei kritische Defekte erzielt. Dies ermöglicht dann die Validierung dieses robusten Systems, um zu beweisen, dass, das, was Sie erwarten, auch tatsächlich und immer eintrifft.

F: Wie fange ich an, eine Maschine zu validieren?
A: Man benötigt einen Validierungsplan und hier sind noch ein paar Tipps zu Anfang:

Seien Sie sich darüber im Klaren, welche Vorteile Sie sich erwarten. Diese Vorteile sollten ein effizienterer Vorgang und eine verbesserte Produktqualität sein.

Setze Sie klare Ziele und konzentrieren Sie sich auf den Inhalt der Validierung, nicht die Methode. Vermeiden Sie Bürokratie. Das Ziel ist Validierung, nicht elegante, aber bedeutungslose Dokumente.
Verstehen Sie Ihre Maschine. Nur der Designer und Hersteller der Maschine können normalerweise die Maschine validieren.

Viele Firmen validieren ihre Maschinen rückblickend. Sie lassen eine Maschine unter bestimmten Bedingungen laufen und führen Tests aus. Aber die Maschine wird nur dann validiert, wenn die genauen Testbedingungen jederzeit in der Zukunft wiederholt werden können.

Konzentrieren Sie sich auf die das Wichtige, d.h., die Elemente, die das Produkt oder die Packungsintegrität beeinflussen.
F: Was für Tests muss ich durchführen, um die Maschine zu validieren?
A: Der leichteste Ansatz ist, die Dinge auszuschließen, die Sie nicht testen müssen, um die Validierung durchzuführen. Wir empfehlen, eine vollständige Maschinen-Risikoanalyse durchzuführen.

Hierbei wird festgestellt, wo es zu Fehlern kommen könnte, die zu einem Produktdefekt führen könnten. Diese Risikoanalyse wird in vier Teile aufgeteilt: Ethisches Risiko (Fehler, die zu einem Produktrückruf führen würden), Marktrisiko (z.B. kosmetische Defekte), Betriebsrisiko (das funktionelle Testen einer Maschine) und Sicherheitsrisiko (Verletzungsgefahr für das Personal, welche abgedeckt ist, wenn die Maschine mit dem CE-Gütezeichen versehen ist). Nur der ethische Bereich muss validiert werden. Lassen Sie sich vom Hersteller der Maschine dabei beraten, wo mögliche Risikobereiche liegen.

Bei diesem Ansatz wird Risiko als ein einzelner Fall definiert, der zu fehlerhaften Produkten führen kann. Um zu gewährleisten, dass kein Fall zu fehlerhaften Produkten führen kann, sollte man eine Methode der doppelten Redundanz anwenden. Doppelte Redundanz wird auf alle Risiken angewendet, die als Ergebnis einer Risikoanalyse im ethischen Bereich identifiziert werden. Z.B. empfiehlt es sich, auf jedem Steuerungselement ein weiteres, unabhängiges Element zu installieren, um zu gewährleisten, dass das erste wie gewünscht funktioniert.

Jeder Bereich der Maschine, der ein Risiko für die Produktintegrität darstellen könnte, sollte getestet werden (ethisches Risiko) und das System in allen Bereichen hinterfragt werden, wo eine doppelte Redundanz installiert worden ist. Diese konzentrierte Testreihe, die aus der Risikoanalyse heraus ermittelt wurde, gewährleistet, dass nur die Bereiche der Packungs- und Produktintegrität getestet werden und das die Validierungsdatei übersichtlich bleibt.

F: Was ist zu tun, wenn eine doppelte Redundanz nicht angewendet werden kann?
A: Unter gewissen Umständen ist es möglich, dass sich eine doppelte Redundanz nicht anwenden lässt. Ein Spleiß (eine Verbindung mit einem Film) in der Mitte einer Verpackungsmaterialrolle ist ein Beispiel dafür. In diesem Fall wird ein Normalbetriebsvorgang (NBV) erstellt. Im Falle eines Spleißes, würde der NBV einen Scheinspleiß alle 2 Stunden verursachen und die Maschine daraufhin überprüfen, um zu gewährleisten, dass die Maschine ihn erfolgreich ausstößt.

Die Anzahl der NBVs, die für eine Maschine kreiert werden, ist ein gutes Leitmaß, inwieweit die Maschine für den entsprechenden Vorgang geeignet ist. Eine typische Zahl wäre etwa 5 oder 6; wenn die Maschine sich jedoch nicht selbst überprüft, könnten es bis zu 25 NBVs sein.

F: Wann führe ich ein Material oder Produkt ein?
A: Oftmals installieren die Hersteller eine Maschine, führen Produkt und Material ein und versuchen dann, einen Validierungsvorgang auszuführen. Es ist ausschlaggebend, dass die Maschine die OQ (Operation qualification = Betriebsqualifikation) besteht, bevor man versucht eine PQ (Process oder Performance Qualification = Prozess- oder Leistungsqualifikation) zu erstellen.

F: Wie oft validiere ich die Maschine?
A: Die Validierungsdatei ist ein "Live"-Dokument, das regelmäßig auf den neuesten Stand gebracht werden muss. Wenn Sie an der Maschine Veränderungen vornehmen, sollten Sie Ihre Validierungsdatei wieder öffnen und das geänderte Element neu validieren. In manchen Fällen muss die gesamte Maschine neu validiert werden.

Fußnote1 Medicines Control Agency, "The Rules and Guidance for Pharmaceutical Manufacturers and Distributors."